AP&T正在引进一种专利解决方案，用于轿车结构件的局部热成形。TemperBox®可将硬区和软区结合在单一零件内，为创新的车身设计和经济高效的生产铺平了道路。TemperBox®可与AP&T新的和现有的多层炉以及任何其他类型的热处理设备集成。
AP&T为全球客户安装了100多条热成形生产线，目前正朝着热成形技术的进一步发展迈出重要的一步。公司最新的产品创新-TemperBox®为设计和生产结构零件提高成本效益提供了全新的机会。
专利发明TemperBox®是基于最初由Agim Ademaj开发的产品。2013年，AP&T与Gedia 汽车集团（德国阿滕多恩）发起了一项合作计划，旨在进一步开发和实现该技术的产业化，目前已形成完全商业化的解决方案。
“该专利解决方案可以将多种材料特性结合在一个成品零件中。零件一些部分可以硬化以最大限度地提高强度，而其他部分则更软以达到所需的延展性，以便后续的连接或机械切割工艺的操作，”AP&T首席技术官Christian Koroschetz博士说。
该工艺涉及精确控制的热处理，该热处理在一个称为TemperBox®的特殊加热炉模块中进行。在传统的奥氏体化炉（例如AP&T的多层炉）中加热到930摄氏度后，板料被移动到TemperBox®，其中所选择的部分被阻挡辐射并冷却，而其余部分保持热量。随后板料成形并淬火来实现成品零件。
最终的结果是获得具有定制强度的零件，根据零件的所需性能进行定制。这意味着设计师和制造工程师可以更自由地工作，而无需考虑昂贵的加强件或生产周期更长的工艺，例如在热成形模具中进行定制回火，这通常是为了提高车身部件的碰撞安全性而实施的。与当今的热成形工艺相比，这种新工艺具有明显的生产相关优势，例如易于集成到新的和现有的热成形生产线中。当在横截面上生产具有整体特性的热成形部件时，TemperBox®生产解决方案可缩短生产周期达到行业目前的范围要求。
“不仅碰撞性能设计有新的可能性，后续处理也更容易，因为零件的特定区域，如法兰边，可以保持柔软，使其能够使用传统的方法进行冲压或修边，这种方法比激光切割成本低得多。”
TemperBox®可安装在AP&T新的和现有的多层炉中，也可用于具有任何其他类型热处理设备的热成形生产线。
“这意味着无论品牌如何，新技术基本上都可以用于市场上的任何热成形产线，”Christian Koroschetz说。
案例
第一条全产能TemperBox®生产线将安装在德国阿滕多恩的Gedia 汽车集团，用于为欧洲汽车制造商生产量身定制的热成形零部件，生产计划于2019年底开始。同时自2017年以来，Gedia还投产了一条TemperBox®原型生产线。
在欧洲，GEDIA和AP&T在TemperBox®技术上密切合作。AP&T拥有专利权，Gedia拥有欧洲市场的独家生产许可证。