挑戦的で顧客満足を確保するプロジェクト
フランス北部オネンにあるトヨタ生産施設では、毎秒を最適に活かす優れた合理化プロセスにより、最大で1日 1,200 台のトヨタ・ヤリスを製造。2019年9月、AP&T のエンドオブライン ソリューションを設置。成形済板金部品の高速かつ高効率な処理を実現。1年強の期間で、同設備がすべての期待に応えることが分かりました。
2016年の EuroBLECH にてトヨタ社と初めて連絡を取りました。その後、トヨタ社は弊社に興味を持ちます。
「私たちはこのプロジェクトのヨーロッパでのパートナーを探していた。そこで、AP&T の最新かつ機械構造も複雑ではない製品は非常に魅力的だった。」と、TMMF プレス工場車体部門プロジェクトマネージャのレミ・デリマル （Rémi Delimal）氏は述べています。
それから3年後、エンドオブライン スタッキングシステムを設置。
この設備は、既存のトランスファーラインから部品を受け取るシャトルシステムと、サーボ駆動グリッパーで各種製品間の全自動切替を行う SpeedFeeder で構成されています。SpeedFeeder は、シャトルシステムから部品を引き受け、全自動パレットシステムでスタッキングします。この設備は、ライン・安全統合設備を完備して納品されます。プレス機は 25 ストローク/分で稼働し、2個取り生産でも、 23 ストローク/分で生産します。本設備では、サイクルタイム等の、高い需要に対応します。
「高速にすると、時間の関係上、各部品を個別に移動させることが難しくなる。代わりに、いくつかの部品を固定器にスタッキングした上で、1回にまとめて移動させる。サイクル全体では、固定器に入れる以上の時間を取ることができない。」 と、AP&T キーアカウントマネージャのピーター・カールソン（Peter Karlsson）氏は述べています。
プロジェクトで生じる課題はサイクルタイムの短縮だけではありません。30 種類以上の部品がライン上で製造されますし、1つの製品から別の製品へと高速切替が必要です。グリッパーの交換に要する時間が 180 秒以上になることはありません。
「この課題は、異なる製品すべてで1つのグリッパーを使用することで、解決済みだ。グリッパーを物理的に交換するのではなく、オペレーターが HMI （製品製造方法と連携）から各種製品別にプログラムを変更することができるため、プロセスが簡素化され、お客様側での段替え時間が大幅に短縮される。」と、ピーター・カールソン（Peter Karlsson）氏。
AP&T 側には、トヨタが設備性能に求める高い要件に応えることのみが課題ではなく、他に、設置自体にかかわる高い要件への対応も求められました。
「私たちにとっても、工場が稼働していないときに設置作業を行い、製造に影響を及ぼさないようにすることが大切だった。自動搬送機の設備を設置し、既存のプレスラインに統合するまで3週間しかなかったが、すべて順調に運び、計画どおりに終了した。設備が始動したのは実に稼働初日だが、生産性や信頼性は期待以上だった。これは、共同で行った初めての実動事案でしたが、正直なところ、ソリューションデザインから、サービスや予備品、技術サポートまで AP&T はよくやったといえる。」と、レミ・デリマル（Rémi Delimal）氏。
世界有数の自動車メーカーへの設備供給で委託を受けたことは、AP&T には重要なステップだ。これは新たな機会であり、今後、自動車業界での地位がさらに強化されることを意味する。」と、ピーター・カールソン（Peter Karlsson）。
2020年11月
ファクト
AP&T のソリューションには、特製グリッパーとシャトル/固定器ソリューション付き4軸 SpeedFeeder プレスロボットが含まれます。コンポーネントはすべて、AP&T の実証済かつ標準化モジュラーシステムがベースです。
新しいエンドオブライン ソリューションを2019年夏、トヨタ生産施設に設置。